Energieeffiziente Schneidmühlen jetzt noch wirtschaftlicher
05. Oktober 2009
Die CentriCut® Schneidmühlen von NUGA AG Kunststoffschneidmühlen, Balgach/Schweiz, machen das Vermahlen von Kunststoffteilen und Produktionsresten jetzt noch wirtschaftlicher, da der Hersteller die möglichen Standzeiten der Verschleißteile weiter erhöhen konnte. Schon bisher zeichneten sich die auf unterschiedliche Durchsätze ausgelegten Anlagen durch ihre besondere Kosteneffizienz aus, weil sie dank ihrer patentierten Rotorkonstruktion und der Materialzuführung über eine Förderschnecke um bis zu 50 % weniger Energie verbrauchen als viele Schneidmühlen herkömmlicher Bauart. Der Einsatz verschleißoptimierter Konstruktionswerkstoffe bedeutet eine weitere Senkung der langfristigen Betriebskosten.
Dazu Gunter Schippers, Leiter Marketing und Verkauf bei NUGA: „Auf Grund der harten Einsatzbedingungen von Schneidmühlen stellen die Beschaffungskosten für Ersatz- und Verschleißteile einen signifikanten Anteil an den Gesamt-Betriebskosten. Unsere kürzlich im eigenen Hause installierte Verschleißprüfeinrichtung gibt uns jetzt die Möglichkeit, die Auswahl der von uns eingesetzten Werkstoffe und Beschichtungen unter tribologischen Gesichtspunkten zu optimieren, dadurch die Standzeiten zu erhöhen und so unseren Kunden einen echten finanziellen Mehrwert zu bieten. Die ersten Resultate sind bereits in die Serienfertigung eingeflossen.“
Das Produktprogramm der weltweit patentierten, energie- und kosteneffizienten CentriCut® Kunststoffschneidmühlen umfasst vier Grundtypen für den Einsatz als Produktionsmühlen für Kunststoff-Recycler, als Zentralmühlen für Spritzgiessbetriebe, als Beistellmühlen zu Blasformmaschinen sowie als Nachzerkleinerer in zweistufigen Zerkleinerungsanlagen. Der Typ CentriCut® 33r ist auf das Vermahlen kleiner bis mittelgrosser Teile, Angüsse und Hohlkörper bis 5 l Volumen bei Durchsätzen bis 800 kg/h optimiert. Die Baugröße 44 eignet sich für grosse Teile bis 10 l Volumen und erreicht Durchsätze bis zu 1.500 kg/h (Typ 44r), 2.000 kg/h (Typ 44sr) und 3000 kg/h (Typ 44slr).
Besucher der Fakuma 2009 sind eingeladen, sich im Technikum von NUGA AG Schneidmühlen persönlich, auch anhand eigener Kunststoffe, von den Vorteilen der CentriCut® Technologie zu überzeugen. Ein kostenloser Shuttle-Service steht bereit, die Fahrzeit beträgt ca. 1 Stunde.
Sie finden die NUGA AG auf der Fakuma 2009 in Halle A2 auf Stand 2404
Die patentierte Rotorkonstruktion trägt zur besonderen Energieeffizienz der CentriCut® Kunststoffschneidmühlen bei, die je nach Typ für maximale Durchsätze von 800 kg/h bis 3.000 kg/h ausgelegt sind. Die Ergebnisse hauseigener Verschleißversuche ermöglichen jetzt den Einsatz von Konstruktionswerkstoffen mit nochmals erhöhten Standzeiten im rauen Tagesbetrieb. Im Hintergrund die energie- und verschleißoptimierte CentriCut® 44r für Teile bis 10 l Volumen und Durchsätze bis 1.500 kg/h.
NUGA AG: Energieeffiziente CentriCut® Kunststoffschneidmühlen
Energieeffiziente Schneidmühlen jetzt noch wirtschaftlicher
05. Oktober 2009
Die CentriCut® Schneidmühlen von NUGA AG Kunststoffschneidmühlen, Balgach/Schweiz, machen das Vermahlen von Kunststoffteilen und Produktionsresten jetzt noch wirtschaftlicher, da der Hersteller die möglichen Standzeiten der Verschleißteile weiter erhöhen konnte. Schon bisher zeichneten sich die auf unterschiedliche Durchsätze ausgelegten Anlagen durch ihre besondere Kosteneffizienz aus, weil sie dank ihrer patentierten Rotorkonstruktion und der Materialzuführung über eine Förderschnecke um bis zu 50 % weniger Energie verbrauchen als viele Schneidmühlen herkömmlicher Bauart. Der Einsatz verschleißoptimierter Konstruktionswerkstoffe bedeutet eine weitere Senkung der langfristigen Betriebskosten.
Dazu Gunter Schippers, Leiter Marketing und Verkauf bei NUGA: „Auf Grund der harten Einsatzbedingungen von Schneidmühlen stellen die Beschaffungskosten für Ersatz- und Verschleißteile einen signifikanten Anteil an den Gesamt-Betriebskosten. Unsere kürzlich im eigenen Hause installierte Verschleißprüfeinrichtung gibt uns jetzt die Möglichkeit, die Auswahl der von uns eingesetzten Werkstoffe und Beschichtungen unter tribologischen Gesichtspunkten zu optimieren, dadurch die Standzeiten zu erhöhen und so unseren Kunden einen echten finanziellen Mehrwert zu bieten. Die ersten Resultate sind bereits in die Serienfertigung eingeflossen.“
Das Produktprogramm der weltweit patentierten, energie- und kosteneffizienten CentriCut® Kunststoffschneidmühlen umfasst vier Grundtypen für den Einsatz als Produktionsmühlen für Kunststoff-Recycler, als Zentralmühlen für Spritzgiessbetriebe, als Beistellmühlen zu Blasformmaschinen sowie als Nachzerkleinerer in zweistufigen Zerkleinerungsanlagen. Der Typ CentriCut® 33r ist auf das Vermahlen kleiner bis mittelgrosser Teile, Angüsse und Hohlkörper bis 5 l Volumen bei Durchsätzen bis 800 kg/h optimiert. Die Baugröße 44 eignet sich für grosse Teile bis 10 l Volumen und erreicht Durchsätze bis zu 1.500 kg/h (Typ 44r), 2.000 kg/h (Typ 44sr) und 3000 kg/h (Typ 44slr).
Besucher der Fakuma 2009 sind eingeladen, sich im Technikum von NUGA AG Schneidmühlen persönlich, auch anhand eigener Kunststoffe, von den Vorteilen der CentriCut® Technologie zu überzeugen. Ein kostenloser Shuttle-Service steht bereit, die Fahrzeit beträgt ca. 1 Stunde.
Sie finden die NUGA AG auf der Fakuma 2009 in Halle A2 auf Stand 2404
Weitere Informationen:
href="https://edir.bulk-online.com/oldedirredirect/203003.htm" target="blank">https://edir.bulk-online.com/oldedirredirect/203003.htm
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Bild: NUGA AG Kunststoffschneidmühlen
Die patentierte Rotorkonstruktion trägt zur besonderen Energieeffizienz der CentriCut® Kunststoffschneidmühlen bei, die je nach Typ für maximale Durchsätze von 800 kg/h bis 3.000 kg/h ausgelegt sind. Die Ergebnisse hauseigener Verschleißversuche ermöglichen jetzt den Einsatz von Konstruktionswerkstoffen mit nochmals erhöhten Standzeiten im rauen Tagesbetrieb. Im Hintergrund die energie- und verschleißoptimierte CentriCut® 44r für Teile bis 10 l Volumen und Durchsätze bis 1.500 kg/h.
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