„Am Ende der Prozesskette ist die Verpackungslinie. Steht diese still, weil eine Maschine defekt ist, müssen oft auch andere Anlagen abgeschaltet werden, beispielsweise die Extruder“, weiß Rafael Imberg, Head of Sales Petrochemie bei der BEUMER Group. „Jede Stunde, in der die Produktion stillsteht, kann ein Unternehmen mehrere 100.000 Euro kosten – am Tag kann der Betrag in die Millionen gehen.“ Dazu kommen Kosten, um das Problem zu beseitigen, etwa für Betriebsmittel, Ersatzteile und Instandhaltung. Nicht zu unterschätzen sind entgangene Geschäftsgelegenheiten und ein geschädigtes Kundenvertrauen. „In der Petrochemie wird eine robuste und zuverlässige Arbeitsweise der Maschinen immer wichtiger“, weiß Imberg. „Wir haben deshalb das Design unserer Verpackungsanlagen überarbeitet und sie modular aufgebaut.“
Komplette Verpackungslinien im Programm
Auf der ACHEMA 2022 in Frankfurt am Main hat der Komplett-Anbieter für Verpackungslinien auf einer Standfläche von 125 Quadratmetern seinen BEUMER fillpac FFS präsentiert. Die Anlage formt Säcke aus einer vorgefertigten PE-Schlauchfolie und füllt diese zuverlässig und schonend ab. Anschließend werden sie automatisch verschweißt. Bis zu 2.800 Säcke pro Stunde kann die Maschine auf diese Weise handhaben. „Auf der Messe haben wir die Maschine auf einer verfahrbaren Plattform installiert“, berichtet Imberg. „Damit wollen wir unseren Besuchern zeigen, wie sie in der Praxis bei Betreibern, die mehrere Silos im Einsatz haben, flexibel und gleichzeitig mit Höchstleistung ihre Produkte abfüllen können.“
Nach dem Verschließen werden die Säcke für den Transport sicher und zuverlässig auf einer Palette gestapelt. Hierfür eignet sich besonders der BEUMER paletpac. Auch dieses System lässt sich individuell an die unterschiedlichen Anforderungen der chemischen Industrie anpassen. Die Anlage erreicht einen Durchsatz von bis zu 3.200 Säcken pro Stunde. Für die Endverpackung hat der Systemanbieter die Hochleistungs-Verpackungsanlage BEUMER stretch hood im Programm. Die Stretchfolie passt sich an jeden Stapel an. Sie ist sehr dehnbar und fixiert das Material sowohl durch die horizontalen als auch die vertikalen Rückstellkräfte auf der Palette. Dieses Verfahren bietet so eine hohe Ladungsstabilität.
Modular zu mehr Einfachheit
„Wir haben alle diese Baureihen nicht nur robust gestaltet, mit der neuen modularen Bauweise sind in den Anlagen auch gleiche oder ähnliche Komponenten und Module verbaut, und – wo immer machbar – haben wir eine möglichst gleiche Bauweise umgesetzt“, beschreibt Imberg. Das reduziert die Anzahl der Ersatzteile, beschleunigt deren Lieferzeiten und erleichtert dem kundenseitigen Personal die Wartung. Alle Baureihen in der Verpackungslinie besitzen zudem das gleiche Look-and Feel. Damit kann der Mitarbeitende ganz leicht einen BEUMER paletpac bedienen, obwohl er beispielsweise bisher nur mit der Handhabung des BEUMER stretch hood vertraut war. Das Personal lernt so auch die verschiedenen Maschinen schneller kennen.
Die modulare Bauweise schafft noch weitere Vorteile. „Fordert der Anwender mehr Leistung, können wir diese bei den Maschinen nachträglich relativ einfach steigern. Dazu müssen wir nur in den Baukasten greifen“, beschreibt Imberg. Die Kunden erwarten eine immer höhere Leistung, und die Lieferanten treiben sich aufgrund des starken Wettbewerbs gegenseitig an. Darauf gilt es zu reagieren. Ob die Anlage nun nachgerüstet oder ein Schaden behoben werden muss, mit der neuen Bauweise profitiert der Anwender von einem deutlichen Zeitvorteil.
Vernetzt und intelligent
„Wir können auf Wunsch auch alle Maschinen und Komponenten mit einer übergeordneten Steuerung – der BG Software Suite – vernetzen“, berichtet BEUMER Experte Imberg. Mit der Visualisierung BG Fusion steht dem Bediener zudem eine webfähige Benutzeroberfläche für Konfiguration, Monitoring und Reporting zur Verfügung. Mit diesem Modul und den Dashboards lassen sich alle Informationen, die der Systemanbieter mittels Data Analytics in der Maschine sammelt, transparent darstellen. Maschinendaten, Störmeldungen sowie Hinweise zum Betrieb und zur Wartung werden so aufbereitet, dass der Anwender sie einfach nutzen kann – zum Beispiel für eine vorausschauende Wartung.
Wissen, wann die Maschine ausfällt
Denn die Frage lautet: Wie lässt sich die Wartung so planen, dass wir einen plötzlichen Stillstand ausschließen können? Der Kunde möchte zum Beispiel einmal im Monat eine Wartungsschicht. Das heißt, er setzt die Maschinen bewusst still, will aber sichergehen, dass diese danach störungsfrei arbeiten. Bei einem ungeplanten Ausfall hat er nicht immer das erforderliche Werkzeug oder Personal parat, um die Anlage wieder instandzusetzen.
Mit der Datenanalyse lässt sich auch die Einsatzdauer der Komponenten verlängern. „Immer wieder kommen unsere Kunden auf uns zu und fragen, wann eine bestimmte Komponente, etwa ein Motor , ausgetauscht werden müsste“, hat Imberg die Erfahrung gemacht. „Nach 10.000 Betriebsstunden? So pauschal sagen können wir das selten. Das hängt immer von den Umgebungsbedingungen ab. Wie ist die Maschine eingestellt, wie ist sie gewartet?“
Besteht die Möglichkeit, etwa Motoren, Sensoren und Zylinder im Betrieb zu überwachen und Schwachstellen elektronisch festzustellen, lässt sich der Austausch auf den optimalen Zeitpunkt festlegen. Ein Beispiel: Wird der Motor ungewöhnlich warm, können die Service-Techniker daraus auf seinen Zustand schließen. Mit dieser Information kann ein plötzlicher Ausfall vermieden werden, denn die Software gibt rechtzeitig Alarm.
