Sicheres und effizientes Silo-Management – die wichtigsten Aspekte bei der Lagerung von Schüttgütern in Silos
Silos sind für viele schüttgutverarbeitende Unternehmen ein essenzieller Baustein bei der Sicherstellung der innerbetrieblichen Materialversorgung und der Vermeidung von Versorgungsengpässen. In Anlagen mit komplexen Steuerungs- und Informationssystemen integriert, speichern Silos nicht nur die in der Produktion benötigten Materialien. Vielmehr liefern moderne Silo-Technologien in Echtzeit wichtige Parameter für die Überwachung und Steuerung von Produktionsprozessen und Materialflüssen. Neben Funktionen, die dem eigentlichen Produktionszweck dienen, müssen die Betreiber auch gewährleisten, dass die Silos den Regelungen hinsichtlich des Umweltschutzes und der Arbeitssicherheit entsprechen. Die Anforderungen an Silokomponenten bezüglich ihrer Funktionalität und Wirtschaftlichkeit sind deshalb entsprechend hoch.
Bei der Auswahl passender Silokomponenten ist vor allem das im Silo lagernde Produkt ausschlaggebend. Die physikalischen und chemischen Eigenschaften des Schüttguts wie die Fließfähigkeit, dessen Abrasivität oder dessen Neigung zu Anbackungen und Kompaktierungen nehmen enormen Einfluss darauf, welche Komponenten für einen reibungslosen Silobetrieb notwendig sind, welchen Funktionsumfang diese bieten und aus welchen Werkstoffen sie gefertigt sein müssen.
Als einer der führenden Hersteller von Komponenten für das Schüttguthandling bietet die WAM GmbH aus Altlußheim eine umfassende Palette an Silokomponenten an, die für nahezu alle Schüttgüter und Produktionsumgebungen geeignet sind, und die jeden Aspekt des Silomanagements abdeckt.
ABSPERRORGANE zur Steuerung des Materialflusses
Der Massefluss von Schüttgut aus einem Silo wird in der Regel von Absperrkomponenten wie Klappen oder Schieber kontrolliert. Durch sie kann die Flussrate beim Austrag aus dem Silo eingestellt bzw. der Massefluss unterbrochen und in Gang gesetzt werden.
Neben den Produktcharakteristika ist die Auswahl des richtigen Absperrorgans von weiteren Faktoren abhängig:
•die vorherrschenden Druckverhältnisse im Silo,
•der Beschaffenheit der Abdichtung,
•die benötigte Durchflussmenge bei vollständig geöffnetem Absperrorgan, oder
•eventuelle Beschränkungen bzgl. der Gesamtabmaße des Absperrorgans
Gängige Absperrorgane sind vor allem Drehklappen- und Kugelsegmentverschlüsse und Flachschieber.
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Abb.1:
WAM® – Absperrorgane gibt es je nach Anwendung in unterschiedlichen Ausführungen
– auch mit ATEX- und Nahrungsmittel-Zertifizierung oder bei abrasiven Produkten
mit verschleißresistentem SINT® - Polymer
Abb. 1 zeigt einen Auszug aus dem Lieferprogramm der WAMGROUP®. Für die Steuerung der Absperrorgane kommen je nach Bedarf verschiedene Dreh- und Stellantriebe in Frage. Mit Hilfe von Handrädern oder –hebeln lassen sich Schieber und Klappen manuell bedienen. Elektrische oder pneumatische Stellantriebe dagegen gestatten die zentrale und kontrollierte „Fernsteuerung“ der Siloabsperrorgane – eine wichtige Voraussetzung bei der Automatisierung der Materialflusssteuerung zwischen Lagersilos und der Produktion.
Während Absperrorgane wie Drehklappen oder Flachschieber den Fluss des bereits im Silo lagernden Produkts steuern, werden Quetschventile vor allem beim Befüllvorgang eingesetzt. In der geöffneten Stellung entspricht der Innenquerschnitt des Ventils dem der angeschlossenen Befüllleitung. Durch Beaufschlagung der innenliegenden Manschette mit Druckluft über eine seitliche Gewindebohrung im Gehäuse, wird diese so verformt, dass die Durchflussöffnung hermetisch abgeriegelt wird, so dass kein Material mehr durch die Rohrleitung fließen kann. Quetschventile sind daher ein effektiver Mechanismus zur Vorbeugung einer Falschbefüllung des Silos. Der Bediener ist so in der Lage, z.B. von einer Steuerungszentrale aus Befüllleitungen erst dann freizugegeben, wenn sicher ist, dass das richtige Silo mit dem richtigen Produkt befüllt werden soll.
SILOENTSTAUBUNG: Staubfreier Silobetrieb zum Schutz der Umwelt
Silofiltersysteme entstauben Silos und verhindern, dass Stäube aus dem Silo in die Atmosphäre entweichen. Entstaubungsfilter leisten somit einen wichtigen Beitrag zum Schutz der Umwelt, und sind deshalb beim Betrieb von Lagersilos obligatorisch.
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Abb. 2:
Speziell für die Siloentstaubung konstruiert: WAM® – Rundfilter
SILOTOP® werden seit 1998 gefertigt und wurden bereits über 300.000 mal
verkauft
Die Wahl des richtigen Entstaubungssystems ist von einer Reihe verschiedener Faktoren abhängig:
•Physikalische und chemische Charakteristika des Produkts
•Größe des Volumenstroms und der Filterfläche
•Temperatur und Feuchtigkeit des Volumenstroms
•Einsatzumfeld des Silos (in Gebäuden oder im Freien), besondere Umweltbedingungen wie Säuren, Lösungsmittel, Salze oder extrem niedrige Betriebstemperaturen sowie
•die Art der Silobefüllung und des installierten Fördersystems, oder Gefahrenbereiche wie explosionsgefährdete Zonen, die spezielle Sicherheitsmechanismen am Filtersystem erfordern.
Kernstück bei der Auslegung sind vor allem die Filtermedien. Sie unterscheiden sich in der Form, der Filteroberfläche und dem Filtermaterial, aus dem sie gefertigt sind. Gefaltete Filtermedien beispielsweise bieten bei gleichem Filtervolumen viermal mehr Filteroberfläche als glatte Filterelemente, jedoch sind diese nicht für alle Produkte geeignet. Kompaktierende Stäube können sich in den Falten festsetzen und nicht mehr abgereinigt werden, während abrasive Materialien auf Dauer die Faltenelemente beschädigen, so dass eine Filtration nicht mehr gewährleistet ist. In solchen Einsatzfällen sind daher Filtermedien mit glatter Oberfläche zu empfehlen.
WAM liefert Entstaubungsfilter in die unterschiedlichsten Anwendungsbereiche. Um den Anforderungen des jeweiligen Einsatzumfeldes gerecht zu werden, bietet WAM Filterelemente in verschiedenen Formen, Oberflächen und Filtermedien an (vgl. Abb. 3).
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Abb. 3:
WAM® – Filtermedien sind für nahezu alle Schüttgüter geeignet
Weitere Aspekte bei der Auswahl von Entstaubungsfiltern ist die Form des Filtergehäuses, die Art der Abreinigung und das Zubehör. Je nach Einsatzfall liefert WAM® Rund- und Rechteck- bzw. Polygonalfilter mit pneumatischer oder mechanischer Abreinigung.
Eine elektronische Steuereinheit mit den wichtigsten Funktionen wie z.B. der Einstellung des Abreinigungszyklus, ist bei allen Filtern im serienmäßigen Lieferumfang enthalten. Weitaus mehr Funktionalität liefert eine aufwendigere Version der Steuerplatine. Sie ermöglicht darüber hinaus die automatische Abreinigung der Filterelemente auf der Grundlage einer integrierten Druckdifferenzmessung und die Vernetzung mit den zentralen Anlagensteuersystemen des Kunden zur Übertragung wichtiger Parameter des Entstaubungssystems. Sind die Filterelemente z.B. aufgrund unsachgemäßer Abreinigung verstopft, kann in beide Richtungen nicht mehr genügend Luft in den Silo hinein oder aus dem Silo heraus strömen. Besonders bei der pneumatischen Silobefüllung kann gefährlicher Über- und Unterdruck im Silo entstehen, der die Silostruktur und natürlich das Bedienpersonal gefährdet. Mit Hilfe der integrierten Druckdifferenzmessung können solche Gefahrensituationen frühzeitig erkannt und Gegenmaßnahmen wie das rechtzeitige Abreinigen der Filterelemente automatisch eingeleitet werden.
Weiteres optionales Zubehör sind Ventilatoren für Saugeinsätze, Silo-Einschweißzargen oder ein Winterschutz.
SILOAUSTRAG: Problemstellungen, alternative Austragskomponenten und Austragshilfen
Die in Silos lagernden Produkte müssen kontrolliert und gleichmäßig ausgetragen werden, um sie möglichst kontrolliert den nachgelagerten Verarbeitungs- oder Verladungsprozessen zuzuführen. Während Schüttgüter mit guten Fließeigenschaften problemlos und ohne zusätzliche Hilfsmittel aus dem Silo ausgetragen werden können, verursachen schwer fließende oder zu Anbackungen und Kompaktierungen neigende Schüttgüter oft Materialflussstörungen im Siloinnern. Durch das Eigengewicht kann sich das Material über dem Siloauslauf verdichten und verfestigt sich schließlich zu einer „Brücke“, wodurch das darüber liegende Produkt nicht mehr abfließen kann. Anbackendes Material dagegen bleibt an den Silowänden haften und kann nicht mehr ausgetragen werden. In extremen Fällen sammelt sich an den Wänden so viel Material an, dass das auszutragende Produkt nur noch durch einen „Schlot“ in der Mitte abfließen kann (vgl. Abb. 4).
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Abb. 4:
Brücken- und Tunnelbildung im Siloinnern
Um auch bei problematischen Schüttgütern einen störungsfreien Materialfluss sicherzustellen, kommen beim Produktaustrag aus dem Silo spezielle Austragekomponenten bzw. Austragshilfen zum Einsatz, die der Brücken- oder Schlotbildung durch Vibration oder das Einblasen von Druckluft vorbeugen, und die die Fließfähigkeit problematischer Produkte verbessern.
Vibrationsaustragsböden
Vibrationsaustragsböden sind Anbaukonen, die am gekürzten Siloauslauf installiert werden und durch Vibration den Massefluss aus dem Silo begünstigen. Spezielle gefederte Aufhängungen und eine Dichtmanschette formen eine flexible Verbindung zwischen Silo und Austragsboden. Vibrationsmotoren versetzen den Vibroboden jedesmal in Schwingung, wenn das nachgeschaltete Dosier- oder Förderorgan zum Produktaustrag eingeschaltet wird. Während des Betriebs beschreibt der Schwingboden eine kreisende Bewegung, die auf das Schüttgut im Silo übertagen wird. Das Ergebnis ist ein gleichmäßiger Massefluss.
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Abb. 5:
Idealer Siloaustrag bei nahezu allen Schüttgütern: WAM® – Vibroboden vom Typ BA
wahlweise in verschiedene Größen und Werkstoffen (mit ATEX- und Nahrungsmittelzertifizierung)
sowie mit unterschiedlichen Deflektoren im Auslaufkonus
Auch die WAM GmbH bietet im Rahmen ihres Vibroboden-Programms zahlreiche Anpassungsmöglichkeiten an Produktcharakteristika und produktionstechnische Anforderungen. So kann der Kunde zwischen verschiedenen Größen bzw. Durchmessern oder Deflektoren im Auslaufbereich wählen (siehe Abb. 5). Damit produktberührende Teile keine Kontaminationen verursachen, liefert WAM® die Austragsböden darüber hinaus in unterschiedlichen Werkstoffen.
Vibrationstechnische und fluidisierende Austragshilfen
Während Vibrationsaustragsböden den Massefluss direkt im unteren Auslauf begünstigen, wirken vibrationstechnische und fluidisierende Austragshilfen über die Silowand auf das Produkt im Siloinnern.
Vibrationsaustragshilfen sind außen an der Silowand angebracht und erzeugen dort auf elektromechanischem oder pneumatischem Weg Schwingungen, die sich über die Silowand auf das Material im Silo übertragen. Fluidisierende Austragshilfen dagegen injizieren von außen durch die Silowand Druckluft, um die Fließfähigkeit des Schüttguts zu erhöhen. Beide Lösungsansätze verhindern gleichzeitig, dass Material an der Siloinnenwand anbackt oder über dem Auslauf kompaktiert. Es ist daher äußerst wichtig, dass vibrationstechnische und fluidisierende Austragshilfen in regelmäßigen Zyklen aktiviert werden, so dass sich nicht zu viel Material an der Silowand aufbauen kann. Andernfalls besteht ferner die Gefahr, dass beim Abrutschen zu großer Produktmengen nachgelagerte Austragsorgane wie Vibroböden beschädigt werden.
Die OLI GmbH, eine Tochter der WAM GmbH, ist seit jeher auf die Vibrationstechnik spezialisiert. Sie bietet im Bereich Austragshilfen eine breite Palette hochwertiger Komponenten und technischer Lösungsansätze (vgl. Abb.6).
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Abb. 6:
Good Vibrations: OLI® gehört mit seiner breiten und
hochwertigen Produktpalette zu den Weltmarktführern
Zellenradschleusen
Ein weiterer wichtiger Aspekt beim Siloaustrag ist die Dosierung des Materialaustrags aus dem Silo in Einsatzfällen, in denen das Produkt in genau festgelegten Mengen den nachgelagerten Produktionsprozessen zugefördert werden muss. Für diesen Verwendungszweck sind Zellenradschleusen hervorragend geeignet. Sie werden direkt am Siloauslauf nach dem Absperrorgan installiert, und bestehen aus einem Gehäuse mit Ein-und Auslauf, sowie einem innenliegenden, sich drehenden Rotor, der in verschiedene, gleich große Taschen segmentiert ist.
Grundsätzlich werden je nach Art des installierten Fördersystems zwei Typen von Zellenradschleusen unterschieden: Bei Austragschleusen gelangt das Material aus dem Silo über den Einlaufschacht in die Rotortaschen, bevor es durch die Drehung des Zellenrades und der Schwerkraft senkrecht aus dem Auslauf an der Unterseite in ein nachgeschaltetes Organ wie z.B. einen Schneckenförderer fällt. Bei pneumatischen Fördersystemen finden Durchblasschleusen Verwendung, die an eine pneumatische Förderleitung angekoppelt werden. Das Produkt wird in diesem Fall entweder aus den Taschen abgesaugt oder in die Förderleitung eingeblasen.
Die Dosierleistung lässt sich bequem über das Volumen der Rotortaschen und die Drehzahl des Rotors steuern. Der Füllgrad der Rotortaschen ist von der Rieselfähigkeit des auszutragenden Materials und der Rotationsgeschwindigkeit des Zellenrades abhängig. D.h. je geringer die Rieselfähigkeit des Produkts, desto niedriger muss die Rotationsgeschwindigkeit sein, um einen optimalen Füllgrad der Rotortaschen zu erzielen.
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Abb. 7:
Dosierter Materialaustrag mit WAM®- Austrags- und Durchblasschleusen
Bei der Vielzahl möglicher Anwendungsbereiche und unterschiedlichster Materialeigenschaften liegt der Schlüssel zur Anpassungsfähigkeit im optionalen Zubehör. Bei der Erfüllung individueller Anforderungen zeigt sich WAM® flexibel und bietet für jede Zellenradschleusen-Baureihe umfassendes Zusatzequipment an (siehe Abb. 7 und 8)
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Abb. 8:
Gerüstet für jeden Bedarfsfall: Auszug aus dem
Zellenradschleusen-Zubehör bei WAM®
Verladegarnituren
Um trockene Schüttgüter nach dem Siloaustrag möglichst staubfrei verladen zu können, bieten sich Verladegarnituren an. Sie übernehmen das Material aus dem Silo kommend, und verladen es in entsprechende Fahrzeuge.
Abb. 9 zeigt im Querschnitt beispielhaft eine Verladegarnitur von der WAMGROUP®-Tochter TOREX®. BELLOJET® – Verladegarnituren von WAM® bestehen je nach Ausführung aus einer Verlade-schurre mit oder ohne innenliegende Stahltassen zur Leitung des Materialflusses. Je nach Kundenwunsch ist der Verladebalg ein- oder doppelwandig (zur Entstaubung) ausgeführt. Am unteren Ende befindet sich entweder ein speziell abdichtender Aufsatzkonus aus SINT®- Polymer für die staubfreie Befüllung von Silofahrzeugen, oder eine Staubschürze für die offene Verladung von Schiffen, Waggons oder anderen offenen Fahrzeugen. Am oberen Ende des Verladers ist optional ein Saugventilator installiert, der den bei der Verladung entweichenden Staub durch den Balg über die integrierten Filterelemente absaugt. Die Verlader werden wahlweise über eine manuelle oder elektrische Seilwinde betrieben - Antrieb und Steuerkonsole befinden sich wie der Filter im Verladerkopf.
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Abb. 9:
WAM® – Verladegarnituren vom Typ Bellojet® ZA und ZC
SILOSICHERHEIT: Druck- und Füllstandsüberwachung, Druckausgleich, Überfüllsicherung, Silosteuerung sowie akustische und optische Warnmeldungen
Hauptursache für Unfälle bzw. Beschädigungen an Silos sind Situationen, bei denen im Silo Über- oder Unterdruck entsteht, der die Belastungsgrenze der Silokonstruktion übersteigt.
Abnorme Druckverhältnisse können vor allem beim Befüllen von Silos entstehen, wenn das Material pneumatisch in den Silo eingeblasen wird. Kann die überschüssige Luft nicht aus dem Silo entweichen, bzw. kann bei Unterdruck keine Luft in den Silo nachströmen, ist es ohne Hilfsmittel nicht möglich, einen Druckausgleich im Silo herzustellen.
Mit Silosicherheitssystemen wird das Risiko einer Zerstörung des Silos minimiert, so dass Personen, Sach- und Umweltschäden verhindert werden.
Druckmesser für das Monitoren der Druckverhältnisse im Silo
Um Gefahrensituationen frühzeitig erkennen zu können, ist es erforderlich, ständig die Druckverhält-nisse im Silo zu überwachen.
WAM® – Druckmesser vom Typ IPE erfüllen genau diese Funktion. Sie arbeiten elektronisch und überwachen mit Hilfe einer selbstreinigenden und temperaturbeständigen Membran kontinuierlich in Echtzeit den ansteigenden Druck bei der Silobefüllung einschließlich des Endschwalls. Druckwächter vom Typ IPM dagegen funktionieren elektromechanisch und zeigen an, ob das gegenwärtige Druckniveau im Silo höher oder niedriger ist, als ein im Druckwächter vorprogrammierte Grenzwert.
Über eine entsprechende Kabelverbindung können die gegenwärtigen Druckverhältnisse im Silo z.B. in einer Steuerzentrale visualisiert werden, so dass der Betreiber jederzeit über die Druckverhältnisse in den Silos informiert ist.
Füllstandsmelder
Die Überwachung des Füllstandes von Produkten in Silos dient nicht nur der Überfüllsicherung. Vielmehr ist sie eine grundlegende Funktion bei der Vermeidung von Materialversorgungsengpässen in der Produktion bzw. bei der Sicherstellung der Lieferfähigkeit von in Silos lagernden Endprodukten. Es existieren verschiedene technologische Ansätze zur Ermittlung des Füllstandes in einem Silo. Auch hier ist die Auswahl passender Komponenten von den Schüttguteigenschaften wie dem spezifischen Gewicht abhängig.
Drehflügel-Füllstandsmelder werden entweder auf dem Silodach oder seitlich an der Silowand installiert. Der sich langsam drehende Drehflügel bzw. das Paddel ragt in das Siloinnere und kommt immer dann zum Stillstand, wenn es von Material umgeben wird. Sinkt der Füllstand und wird das Paddel freigelegt, beginnt es durch den fehlenden Widerstand wieder zu rotieren und löst einen elektrischen Kontakt aus. Seil-Füllstandsmelder kommen ausschließlich auf dem Silodach zum Einsatz. Von einem Mikroprozessor gesteuert, sinkt in regelmäßigen Abständen ein an einem Seil oder Band hängendes „Fühlgewicht“ den Silo hinab. Beim Aufsetzen auf dem Schüttgut fährt das Gewicht wieder zurück in die Ausgangsposition. Der Füllstand wird hier anhand der Entfernung ermittelt, die das Fühlgewicht im Silo zurückgelegt hat.
Neben elektromechanischen Lösungen sind vor allem vibrationstechnische und elektronische bzw. sensorische Geräte geeignet, den Füllstand in Silos zu messen. Vibrationsmesssonden beispielsweise lösen mit Hilfe einer vibrierenden Gabel ein elektrisches Signal aus, sobald die Gabelarme bei steigendem Füllstand in das Produkt eintauchen und sich dadurch die Vibrationsamplitude verändert. Kapazitive Füllstandsmelder dagegen sind Näherungsschalter, die ohne direkten Kontakt auf die Annäherung des Materials mit einem elektrischen Signal reagieren. Sie nutzen die sich dabei ändernde elektrische Kapazität einer Messelektrode zur Umgebung aus. Abb. 10 zeigt verschiedene Füllstandsmelder von WAM®. Wie die Verladegarnituren, werden diese von Torex®, einer WAM-Tochter, entwickelt und produziert.
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Abb. 10:
WAM® Füllstandsmelder sind vielseitig einsetzbar. Neu im Programm: Kapazitive
Füllstandsmelder vom Typ ILK
Druckausgleichsventile
Druckausgleichsventile sind der letzte Sicherheitsmechanismus, um das Silo und das Bedienpersonal bei abnormen Druckverhältnissen zu schützen. Bei plötzlich auftretenden Über- oder Unterdruckanomalien müssen die Ventile absolut zuverlässig funktionieren und augenblicklich einen Druckausgleich herstellen können. Solche Gefahrensituationen entstehen vor allem bei der pneumatischen Befüllung des Silos durch Silofahrzeuge. Wird z.B. das Produkt vom Fahrzeug in den Silo eingeblasen, und kann die überschüssige Luft aufgrund technischer Probleme wie z.B. verstopfte Filterelemente nicht ausströmen, entsteht sehr schnell Überdruck, der irreparable Schäden an der Silostruktur verursachen kann.
Druckausgleichsventile sind an einem in das Silodach eingeschweißten Stutzen geflanscht, und reagieren auf abnorme Druckverhältnisse im Silo. Gängige technologische Lösungsansätze hierfür sind vor allem federbelastete und gewichtsbelastete bzw. Membran-Druckausgleichsventile.
Federbelastete Ventile von WAM® reagieren auf abnorme Druckverhältnisse mit Hilfe eines innen liegenden, scheibenförmigen Deckels, der an Spiralfederstäben aufgehängt ist (Unterdruck), und einem außen aufliegenden, gefederten Stahlrings (Überdruck). Membran-Druckausgleichsventile vom Typ VHS-C dagegen arbeiten mit einer Membran und Gegengewichte, die das Ventil unter normalen Bedingungen geschlossen halten. Darüber hinaus verfügen diese Duckausgleichsventile über einen Abluftstutzen aus SINT® - Polymer, der zur Ableitung entweichender Stäube an eine Rohrleitung angeschlossen werden kann. Der spezielle Polymer - Werkstoff verhindert Materialanbackungen. Abb. 11 zeigt die beiden Druckausgleichsventile von WAM® im Vergleich.
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Abb. 11:
Sorgen für ausgeglichene Druckverhältnisse:
WAM® – Druckausgleichsventile vom Typ VHS-C und VCP
Zentrale Silo-Steuerung und Alarmmeldungen
Der sichere und effiziente Betrieb eines Silos ist erst dann gewährleistet, wenn alle kritischen Kernfunktionen wie die Befüllung, Entstaubung, Drucküberwachung oder der Materialaustrag für jedes Silo schnell und übersichtlich überwacht und gesteuert werden können. Je mehr Silos im Einsatz sind, umso wichtiger ist eine Zentralisierung der Steuerung, und umso sicherer ist das Silomanagement. Mit einer zentralen Steuereinheit können also die verschiedenen Silos angesteuert und die wichtigsten Informationen visualisiert werden:
•Initiierung und Überwachung des Befüllvorgangs bzw. Öffnen und Schließen der Befüllleitungen,
•Überwachung und Steuerung der automatischen Filterabreinigung zentral für jedes Silo,
•Die elektronische Druckdifferenzmessung zeigt an, wann Filter überprüft werden müssen,
•Überwachung des Siloinnendrucks und des Füllstandes (z.B. Maximum- bzw. Minimum-Füllstandsanzeige), und
•Steuerung des Materialflusses aus dem Silo durch das Öffnen und Schließen der jeweiligen Absperrorgane.
Trotz der zentralen Verfügbarkeit der wichtigsten Siloparameter und installierter Sicherheitskomponenten, kann es zu Situationen kommen, in denen die Sicherheit von Menschen und die Funktion des Silos in Gefahr ist. Daher ist es ratsam, entsprechende Alarmmeldungen in das Silo-Sicherheitskonzept zu integrieren. So sollten insbesondere akustische Alarmmelder wie Hupen auf dem Silodach, oder visuelle Alarmsignale in den Steuerkonsolen der Steuerungszentrale obligatorisch sein.
Sicheres und effizientes Silo-Management
Sicheres und effizientes Silo-Management – die wichtigsten Aspekte bei der Lagerung von Schüttgütern in Silos
Silos sind für viele schüttgutverarbeitende Unternehmen ein essenzieller Baustein bei der Sicherstellung der innerbetrieblichen Materialversorgung und der Vermeidung von Versorgungsengpässen. In Anlagen mit komplexen Steuerungs- und Informationssystemen integriert, speichern Silos nicht nur die in der Produktion benötigten Materialien. Vielmehr liefern moderne Silo-Technologien in Echtzeit wichtige Parameter für die Überwachung und Steuerung von Produktionsprozessen und Materialflüssen. Neben Funktionen, die dem eigentlichen Produktionszweck dienen, müssen die Betreiber auch gewährleisten, dass die Silos den Regelungen hinsichtlich des Umweltschutzes und der Arbeitssicherheit entsprechen. Die Anforderungen an Silokomponenten bezüglich ihrer Funktionalität und Wirtschaftlichkeit sind deshalb entsprechend hoch.
Bei der Auswahl passender Silokomponenten ist vor allem das im Silo lagernde Produkt ausschlaggebend. Die physikalischen und chemischen Eigenschaften des Schüttguts wie die Fließfähigkeit, dessen Abrasivität oder dessen Neigung zu Anbackungen und Kompaktierungen nehmen enormen Einfluss darauf, welche Komponenten für einen reibungslosen Silobetrieb notwendig sind, welchen Funktionsumfang diese bieten und aus welchen Werkstoffen sie gefertigt sein müssen.
Als einer der führenden Hersteller von Komponenten für das Schüttguthandling bietet die WAM GmbH aus Altlußheim eine umfassende Palette an Silokomponenten an, die für nahezu alle Schüttgüter und Produktionsumgebungen geeignet sind, und die jeden Aspekt des Silomanagements abdeckt.
ABSPERRORGANE zur Steuerung des Materialflusses
Der Massefluss von Schüttgut aus einem Silo wird in der Regel von Absperrkomponenten wie Klappen oder Schieber kontrolliert. Durch sie kann die Flussrate beim Austrag aus dem Silo eingestellt bzw. der Massefluss unterbrochen und in Gang gesetzt werden.
Neben den Produktcharakteristika ist die Auswahl des richtigen Absperrorgans von weiteren Faktoren abhängig:
•die vorherrschenden Druckverhältnisse im Silo,
•der Beschaffenheit der Abdichtung,
•die benötigte Durchflussmenge bei vollständig geöffnetem Absperrorgan, oder
•eventuelle Beschränkungen bzgl. der Gesamtabmaße des Absperrorgans
Gängige Absperrorgane sind vor allem Drehklappen- und Kugelsegmentverschlüsse und Flachschieber.
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Abb.1:
WAM® – Absperrorgane gibt es je nach Anwendung in unterschiedlichen Ausführungen
– auch mit ATEX- und Nahrungsmittel-Zertifizierung oder bei abrasiven Produkten
mit verschleißresistentem SINT® - Polymer
Abb. 1 zeigt einen Auszug aus dem Lieferprogramm der WAMGROUP®. Für die Steuerung der Absperrorgane kommen je nach Bedarf verschiedene Dreh- und Stellantriebe in Frage. Mit Hilfe von Handrädern oder –hebeln lassen sich Schieber und Klappen manuell bedienen. Elektrische oder pneumatische Stellantriebe dagegen gestatten die zentrale und kontrollierte „Fernsteuerung“ der Siloabsperrorgane – eine wichtige Voraussetzung bei der Automatisierung der Materialflusssteuerung zwischen Lagersilos und der Produktion.
Während Absperrorgane wie Drehklappen oder Flachschieber den Fluss des bereits im Silo lagernden Produkts steuern, werden Quetschventile vor allem beim Befüllvorgang eingesetzt. In der geöffneten Stellung entspricht der Innenquerschnitt des Ventils dem der angeschlossenen Befüllleitung. Durch Beaufschlagung der innenliegenden Manschette mit Druckluft über eine seitliche Gewindebohrung im Gehäuse, wird diese so verformt, dass die Durchflussöffnung hermetisch abgeriegelt wird, so dass kein Material mehr durch die Rohrleitung fließen kann. Quetschventile sind daher ein effektiver Mechanismus zur Vorbeugung einer Falschbefüllung des Silos. Der Bediener ist so in der Lage, z.B. von einer Steuerungszentrale aus Befüllleitungen erst dann freizugegeben, wenn sicher ist, dass das richtige Silo mit dem richtigen Produkt befüllt werden soll.
SILOENTSTAUBUNG: Staubfreier Silobetrieb zum Schutz der Umwelt
Silofiltersysteme entstauben Silos und verhindern, dass Stäube aus dem Silo in die Atmosphäre entweichen. Entstaubungsfilter leisten somit einen wichtigen Beitrag zum Schutz der Umwelt, und sind deshalb beim Betrieb von Lagersilos obligatorisch.
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Abb. 2:
Speziell für die Siloentstaubung konstruiert: WAM® – Rundfilter
SILOTOP® werden seit 1998 gefertigt und wurden bereits über 300.000 mal
verkauft
Die Wahl des richtigen Entstaubungssystems ist von einer Reihe verschiedener Faktoren abhängig:
•Physikalische und chemische Charakteristika des Produkts
•Größe des Volumenstroms und der Filterfläche
•Temperatur und Feuchtigkeit des Volumenstroms
•Einsatzumfeld des Silos (in Gebäuden oder im Freien), besondere Umweltbedingungen wie Säuren, Lösungsmittel, Salze oder extrem niedrige Betriebstemperaturen sowie
•die Art der Silobefüllung und des installierten Fördersystems, oder Gefahrenbereiche wie explosionsgefährdete Zonen, die spezielle Sicherheitsmechanismen am Filtersystem erfordern.
Kernstück bei der Auslegung sind vor allem die Filtermedien. Sie unterscheiden sich in der Form, der Filteroberfläche und dem Filtermaterial, aus dem sie gefertigt sind. Gefaltete Filtermedien beispielsweise bieten bei gleichem Filtervolumen viermal mehr Filteroberfläche als glatte Filterelemente, jedoch sind diese nicht für alle Produkte geeignet. Kompaktierende Stäube können sich in den Falten festsetzen und nicht mehr abgereinigt werden, während abrasive Materialien auf Dauer die Faltenelemente beschädigen, so dass eine Filtration nicht mehr gewährleistet ist. In solchen Einsatzfällen sind daher Filtermedien mit glatter Oberfläche zu empfehlen.
WAM liefert Entstaubungsfilter in die unterschiedlichsten Anwendungsbereiche. Um den Anforderungen des jeweiligen Einsatzumfeldes gerecht zu werden, bietet WAM Filterelemente in verschiedenen Formen, Oberflächen und Filtermedien an (vgl. Abb. 3).
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Abb. 3:
WAM® – Filtermedien sind für nahezu alle Schüttgüter geeignet
Weitere Aspekte bei der Auswahl von Entstaubungsfiltern ist die Form des Filtergehäuses, die Art der Abreinigung und das Zubehör. Je nach Einsatzfall liefert WAM® Rund- und Rechteck- bzw. Polygonalfilter mit pneumatischer oder mechanischer Abreinigung.
Eine elektronische Steuereinheit mit den wichtigsten Funktionen wie z.B. der Einstellung des Abreinigungszyklus, ist bei allen Filtern im serienmäßigen Lieferumfang enthalten. Weitaus mehr Funktionalität liefert eine aufwendigere Version der Steuerplatine. Sie ermöglicht darüber hinaus die automatische Abreinigung der Filterelemente auf der Grundlage einer integrierten Druckdifferenzmessung und die Vernetzung mit den zentralen Anlagensteuersystemen des Kunden zur Übertragung wichtiger Parameter des Entstaubungssystems. Sind die Filterelemente z.B. aufgrund unsachgemäßer Abreinigung verstopft, kann in beide Richtungen nicht mehr genügend Luft in den Silo hinein oder aus dem Silo heraus strömen. Besonders bei der pneumatischen Silobefüllung kann gefährlicher Über- und Unterdruck im Silo entstehen, der die Silostruktur und natürlich das Bedienpersonal gefährdet. Mit Hilfe der integrierten Druckdifferenzmessung können solche Gefahrensituationen frühzeitig erkannt und Gegenmaßnahmen wie das rechtzeitige Abreinigen der Filterelemente automatisch eingeleitet werden.
Weiteres optionales Zubehör sind Ventilatoren für Saugeinsätze, Silo-Einschweißzargen oder ein Winterschutz.
SILOAUSTRAG: Problemstellungen, alternative Austragskomponenten und Austragshilfen
Die in Silos lagernden Produkte müssen kontrolliert und gleichmäßig ausgetragen werden, um sie möglichst kontrolliert den nachgelagerten Verarbeitungs- oder Verladungsprozessen zuzuführen. Während Schüttgüter mit guten Fließeigenschaften problemlos und ohne zusätzliche Hilfsmittel aus dem Silo ausgetragen werden können, verursachen schwer fließende oder zu Anbackungen und Kompaktierungen neigende Schüttgüter oft Materialflussstörungen im Siloinnern. Durch das Eigengewicht kann sich das Material über dem Siloauslauf verdichten und verfestigt sich schließlich zu einer „Brücke“, wodurch das darüber liegende Produkt nicht mehr abfließen kann. Anbackendes Material dagegen bleibt an den Silowänden haften und kann nicht mehr ausgetragen werden. In extremen Fällen sammelt sich an den Wänden so viel Material an, dass das auszutragende Produkt nur noch durch einen „Schlot“ in der Mitte abfließen kann (vgl. Abb. 4).
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Abb. 4:
Brücken- und Tunnelbildung im Siloinnern
Um auch bei problematischen Schüttgütern einen störungsfreien Materialfluss sicherzustellen, kommen beim Produktaustrag aus dem Silo spezielle Austragekomponenten bzw. Austragshilfen zum Einsatz, die der Brücken- oder Schlotbildung durch Vibration oder das Einblasen von Druckluft vorbeugen, und die die Fließfähigkeit problematischer Produkte verbessern.
Vibrationsaustragsböden
Vibrationsaustragsböden sind Anbaukonen, die am gekürzten Siloauslauf installiert werden und durch Vibration den Massefluss aus dem Silo begünstigen. Spezielle gefederte Aufhängungen und eine Dichtmanschette formen eine flexible Verbindung zwischen Silo und Austragsboden. Vibrationsmotoren versetzen den Vibroboden jedesmal in Schwingung, wenn das nachgeschaltete Dosier- oder Förderorgan zum Produktaustrag eingeschaltet wird. Während des Betriebs beschreibt der Schwingboden eine kreisende Bewegung, die auf das Schüttgut im Silo übertagen wird. Das Ergebnis ist ein gleichmäßiger Massefluss.
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Abb. 5:
Idealer Siloaustrag bei nahezu allen Schüttgütern: WAM® – Vibroboden vom Typ BA
wahlweise in verschiedene Größen und Werkstoffen (mit ATEX- und Nahrungsmittelzertifizierung)
sowie mit unterschiedlichen Deflektoren im Auslaufkonus
Auch die WAM GmbH bietet im Rahmen ihres Vibroboden-Programms zahlreiche Anpassungsmöglichkeiten an Produktcharakteristika und produktionstechnische Anforderungen. So kann der Kunde zwischen verschiedenen Größen bzw. Durchmessern oder Deflektoren im Auslaufbereich wählen (siehe Abb. 5). Damit produktberührende Teile keine Kontaminationen verursachen, liefert WAM® die Austragsböden darüber hinaus in unterschiedlichen Werkstoffen.
Vibrationstechnische und fluidisierende Austragshilfen
Während Vibrationsaustragsböden den Massefluss direkt im unteren Auslauf begünstigen, wirken vibrationstechnische und fluidisierende Austragshilfen über die Silowand auf das Produkt im Siloinnern.
Vibrationsaustragshilfen sind außen an der Silowand angebracht und erzeugen dort auf elektromechanischem oder pneumatischem Weg Schwingungen, die sich über die Silowand auf das Material im Silo übertragen. Fluidisierende Austragshilfen dagegen injizieren von außen durch die Silowand Druckluft, um die Fließfähigkeit des Schüttguts zu erhöhen. Beide Lösungsansätze verhindern gleichzeitig, dass Material an der Siloinnenwand anbackt oder über dem Auslauf kompaktiert. Es ist daher äußerst wichtig, dass vibrationstechnische und fluidisierende Austragshilfen in regelmäßigen Zyklen aktiviert werden, so dass sich nicht zu viel Material an der Silowand aufbauen kann. Andernfalls besteht ferner die Gefahr, dass beim Abrutschen zu großer Produktmengen nachgelagerte Austragsorgane wie Vibroböden beschädigt werden.
Die OLI GmbH, eine Tochter der WAM GmbH, ist seit jeher auf die Vibrationstechnik spezialisiert. Sie bietet im Bereich Austragshilfen eine breite Palette hochwertiger Komponenten und technischer Lösungsansätze (vgl. Abb.6).
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Good Vibrations: OLI® gehört mit seiner breiten und
hochwertigen Produktpalette zu den Weltmarktführern
Zellenradschleusen
Ein weiterer wichtiger Aspekt beim Siloaustrag ist die Dosierung des Materialaustrags aus dem Silo in Einsatzfällen, in denen das Produkt in genau festgelegten Mengen den nachgelagerten Produktionsprozessen zugefördert werden muss. Für diesen Verwendungszweck sind Zellenradschleusen hervorragend geeignet. Sie werden direkt am Siloauslauf nach dem Absperrorgan installiert, und bestehen aus einem Gehäuse mit Ein-und Auslauf, sowie einem innenliegenden, sich drehenden Rotor, der in verschiedene, gleich große Taschen segmentiert ist.
Grundsätzlich werden je nach Art des installierten Fördersystems zwei Typen von Zellenradschleusen unterschieden: Bei Austragschleusen gelangt das Material aus dem Silo über den Einlaufschacht in die Rotortaschen, bevor es durch die Drehung des Zellenrades und der Schwerkraft senkrecht aus dem Auslauf an der Unterseite in ein nachgeschaltetes Organ wie z.B. einen Schneckenförderer fällt. Bei pneumatischen Fördersystemen finden Durchblasschleusen Verwendung, die an eine pneumatische Förderleitung angekoppelt werden. Das Produkt wird in diesem Fall entweder aus den Taschen abgesaugt oder in die Förderleitung eingeblasen.
Die Dosierleistung lässt sich bequem über das Volumen der Rotortaschen und die Drehzahl des Rotors steuern. Der Füllgrad der Rotortaschen ist von der Rieselfähigkeit des auszutragenden Materials und der Rotationsgeschwindigkeit des Zellenrades abhängig. D.h. je geringer die Rieselfähigkeit des Produkts, desto niedriger muss die Rotationsgeschwindigkeit sein, um einen optimalen Füllgrad der Rotortaschen zu erzielen.
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Abb. 7:
Dosierter Materialaustrag mit WAM®- Austrags- und Durchblasschleusen
Bei der Vielzahl möglicher Anwendungsbereiche und unterschiedlichster Materialeigenschaften liegt der Schlüssel zur Anpassungsfähigkeit im optionalen Zubehör. Bei der Erfüllung individueller Anforderungen zeigt sich WAM® flexibel und bietet für jede Zellenradschleusen-Baureihe umfassendes Zusatzequipment an (siehe Abb. 7 und 8)
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Abb. 8:
Gerüstet für jeden Bedarfsfall: Auszug aus dem
Zellenradschleusen-Zubehör bei WAM®
Verladegarnituren
Um trockene Schüttgüter nach dem Siloaustrag möglichst staubfrei verladen zu können, bieten sich Verladegarnituren an. Sie übernehmen das Material aus dem Silo kommend, und verladen es in entsprechende Fahrzeuge.
Abb. 9 zeigt im Querschnitt beispielhaft eine Verladegarnitur von der WAMGROUP®-Tochter TOREX®. BELLOJET® – Verladegarnituren von WAM® bestehen je nach Ausführung aus einer Verlade-schurre mit oder ohne innenliegende Stahltassen zur Leitung des Materialflusses. Je nach Kundenwunsch ist der Verladebalg ein- oder doppelwandig (zur Entstaubung) ausgeführt. Am unteren Ende befindet sich entweder ein speziell abdichtender Aufsatzkonus aus SINT®- Polymer für die staubfreie Befüllung von Silofahrzeugen, oder eine Staubschürze für die offene Verladung von Schiffen, Waggons oder anderen offenen Fahrzeugen. Am oberen Ende des Verladers ist optional ein Saugventilator installiert, der den bei der Verladung entweichenden Staub durch den Balg über die integrierten Filterelemente absaugt. Die Verlader werden wahlweise über eine manuelle oder elektrische Seilwinde betrieben - Antrieb und Steuerkonsole befinden sich wie der Filter im Verladerkopf.
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Abb. 9:
WAM® – Verladegarnituren vom Typ Bellojet® ZA und ZC
SILOSICHERHEIT: Druck- und Füllstandsüberwachung, Druckausgleich, Überfüllsicherung, Silosteuerung sowie akustische und optische Warnmeldungen
Hauptursache für Unfälle bzw. Beschädigungen an Silos sind Situationen, bei denen im Silo Über- oder Unterdruck entsteht, der die Belastungsgrenze der Silokonstruktion übersteigt.
Abnorme Druckverhältnisse können vor allem beim Befüllen von Silos entstehen, wenn das Material pneumatisch in den Silo eingeblasen wird. Kann die überschüssige Luft nicht aus dem Silo entweichen, bzw. kann bei Unterdruck keine Luft in den Silo nachströmen, ist es ohne Hilfsmittel nicht möglich, einen Druckausgleich im Silo herzustellen.
Mit Silosicherheitssystemen wird das Risiko einer Zerstörung des Silos minimiert, so dass Personen, Sach- und Umweltschäden verhindert werden.
Druckmesser für das Monitoren der Druckverhältnisse im Silo
Um Gefahrensituationen frühzeitig erkennen zu können, ist es erforderlich, ständig die Druckverhält-nisse im Silo zu überwachen.
WAM® – Druckmesser vom Typ IPE erfüllen genau diese Funktion. Sie arbeiten elektronisch und überwachen mit Hilfe einer selbstreinigenden und temperaturbeständigen Membran kontinuierlich in Echtzeit den ansteigenden Druck bei der Silobefüllung einschließlich des Endschwalls. Druckwächter vom Typ IPM dagegen funktionieren elektromechanisch und zeigen an, ob das gegenwärtige Druckniveau im Silo höher oder niedriger ist, als ein im Druckwächter vorprogrammierte Grenzwert.
Über eine entsprechende Kabelverbindung können die gegenwärtigen Druckverhältnisse im Silo z.B. in einer Steuerzentrale visualisiert werden, so dass der Betreiber jederzeit über die Druckverhältnisse in den Silos informiert ist.
Füllstandsmelder
Die Überwachung des Füllstandes von Produkten in Silos dient nicht nur der Überfüllsicherung. Vielmehr ist sie eine grundlegende Funktion bei der Vermeidung von Materialversorgungsengpässen in der Produktion bzw. bei der Sicherstellung der Lieferfähigkeit von in Silos lagernden Endprodukten. Es existieren verschiedene technologische Ansätze zur Ermittlung des Füllstandes in einem Silo. Auch hier ist die Auswahl passender Komponenten von den Schüttguteigenschaften wie dem spezifischen Gewicht abhängig.
Drehflügel-Füllstandsmelder werden entweder auf dem Silodach oder seitlich an der Silowand installiert. Der sich langsam drehende Drehflügel bzw. das Paddel ragt in das Siloinnere und kommt immer dann zum Stillstand, wenn es von Material umgeben wird. Sinkt der Füllstand und wird das Paddel freigelegt, beginnt es durch den fehlenden Widerstand wieder zu rotieren und löst einen elektrischen Kontakt aus. Seil-Füllstandsmelder kommen ausschließlich auf dem Silodach zum Einsatz. Von einem Mikroprozessor gesteuert, sinkt in regelmäßigen Abständen ein an einem Seil oder Band hängendes „Fühlgewicht“ den Silo hinab. Beim Aufsetzen auf dem Schüttgut fährt das Gewicht wieder zurück in die Ausgangsposition. Der Füllstand wird hier anhand der Entfernung ermittelt, die das Fühlgewicht im Silo zurückgelegt hat.
Neben elektromechanischen Lösungen sind vor allem vibrationstechnische und elektronische bzw. sensorische Geräte geeignet, den Füllstand in Silos zu messen. Vibrationsmesssonden beispielsweise lösen mit Hilfe einer vibrierenden Gabel ein elektrisches Signal aus, sobald die Gabelarme bei steigendem Füllstand in das Produkt eintauchen und sich dadurch die Vibrationsamplitude verändert. Kapazitive Füllstandsmelder dagegen sind Näherungsschalter, die ohne direkten Kontakt auf die Annäherung des Materials mit einem elektrischen Signal reagieren. Sie nutzen die sich dabei ändernde elektrische Kapazität einer Messelektrode zur Umgebung aus. Abb. 10 zeigt verschiedene Füllstandsmelder von WAM®. Wie die Verladegarnituren, werden diese von Torex®, einer WAM-Tochter, entwickelt und produziert.
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Abb. 10:
WAM® Füllstandsmelder sind vielseitig einsetzbar. Neu im Programm: Kapazitive
Füllstandsmelder vom Typ ILK
Druckausgleichsventile
Druckausgleichsventile sind der letzte Sicherheitsmechanismus, um das Silo und das Bedienpersonal bei abnormen Druckverhältnissen zu schützen. Bei plötzlich auftretenden Über- oder Unterdruckanomalien müssen die Ventile absolut zuverlässig funktionieren und augenblicklich einen Druckausgleich herstellen können. Solche Gefahrensituationen entstehen vor allem bei der pneumatischen Befüllung des Silos durch Silofahrzeuge. Wird z.B. das Produkt vom Fahrzeug in den Silo eingeblasen, und kann die überschüssige Luft aufgrund technischer Probleme wie z.B. verstopfte Filterelemente nicht ausströmen, entsteht sehr schnell Überdruck, der irreparable Schäden an der Silostruktur verursachen kann.
Druckausgleichsventile sind an einem in das Silodach eingeschweißten Stutzen geflanscht, und reagieren auf abnorme Druckverhältnisse im Silo. Gängige technologische Lösungsansätze hierfür sind vor allem federbelastete und gewichtsbelastete bzw. Membran-Druckausgleichsventile.
Federbelastete Ventile von WAM® reagieren auf abnorme Druckverhältnisse mit Hilfe eines innen liegenden, scheibenförmigen Deckels, der an Spiralfederstäben aufgehängt ist (Unterdruck), und einem außen aufliegenden, gefederten Stahlrings (Überdruck). Membran-Druckausgleichsventile vom Typ VHS-C dagegen arbeiten mit einer Membran und Gegengewichte, die das Ventil unter normalen Bedingungen geschlossen halten. Darüber hinaus verfügen diese Duckausgleichsventile über einen Abluftstutzen aus SINT® - Polymer, der zur Ableitung entweichender Stäube an eine Rohrleitung angeschlossen werden kann. Der spezielle Polymer - Werkstoff verhindert Materialanbackungen. Abb. 11 zeigt die beiden Druckausgleichsventile von WAM® im Vergleich.
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Abb. 11:
Sorgen für ausgeglichene Druckverhältnisse:
WAM® – Druckausgleichsventile vom Typ VHS-C und VCP
Zentrale Silo-Steuerung und Alarmmeldungen
Der sichere und effiziente Betrieb eines Silos ist erst dann gewährleistet, wenn alle kritischen Kernfunktionen wie die Befüllung, Entstaubung, Drucküberwachung oder der Materialaustrag für jedes Silo schnell und übersichtlich überwacht und gesteuert werden können. Je mehr Silos im Einsatz sind, umso wichtiger ist eine Zentralisierung der Steuerung, und umso sicherer ist das Silomanagement. Mit einer zentralen Steuereinheit können also die verschiedenen Silos angesteuert und die wichtigsten Informationen visualisiert werden:
•Initiierung und Überwachung des Befüllvorgangs bzw. Öffnen und Schließen der Befüllleitungen,
•Überwachung und Steuerung der automatischen Filterabreinigung zentral für jedes Silo,
•Die elektronische Druckdifferenzmessung zeigt an, wann Filter überprüft werden müssen,
•Überwachung des Siloinnendrucks und des Füllstandes (z.B. Maximum- bzw. Minimum-Füllstandsanzeige), und
•Steuerung des Materialflusses aus dem Silo durch das Öffnen und Schließen der jeweiligen Absperrorgane.
Trotz der zentralen Verfügbarkeit der wichtigsten Siloparameter und installierter Sicherheitskomponenten, kann es zu Situationen kommen, in denen die Sicherheit von Menschen und die Funktion des Silos in Gefahr ist. Daher ist es ratsam, entsprechende Alarmmeldungen in das Silo-Sicherheitskonzept zu integrieren. So sollten insbesondere akustische Alarmmelder wie Hupen auf dem Silodach, oder visuelle Alarmsignale in den Steuerkonsolen der Steuerungszentrale obligatorisch sein.
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